Beim Lkw gilt der Leiterrahmen als Faustformel. Die Ingenieure von Edag haben die Idee im Hinblick auf alternative Antriebe grundlegend weiterentwickelt und flexibler gestaltet.
Das Thema Fahrgestell steht für die Ideenschmiede Edag Engineering aus der Schweiz schon seit einiger Zeit auf dem IAA-Menü. Nach bionischen Konzepten und einem neuartigen Vorderwagen, der an den althergebrachten Leiterrahmen anschließt, bringen die Ingenieure aus Arbon auf die IAA 2018 ein Konzept für ein komplett variables Fahrgestell mit. Das Chassis hört auf den Namen BatteRANGE und ist unter Mitwirkung von GF Casting Solutions aus Schaffhausen entstanden. Die Konzeptstudie ist laut Edag modular und skalierbar aufgebaut. Im Fokus steht, für jede Anwendung vom Verteilerverkehr bis zum Fernverkehrslastwagen die richtige Basis zu bieten. Das wird erreicht, indem im Fahrgestell nicht nur Dieselantriebe, sondern auch ein CNG-Antriebsstrang, Brennstoffzellen oder batterieelektrische Antriebe Platz finden.
Foto: EDAG
Um enorme Variabilität umzusetzen, unterteilt Edag den Rahmen in drei Teilgruppen.
"Seit Jahren verfolgen wir bei Edag die Vision des Nfz-Chassis 2.0", sagt Jochen Seifert, Geschäftsführer von Edag Engineering Schweiz. "Durch die neuen Anforderungen aus alternativen Antriebssträngen sind wir unserem Ziel diesmal sehr nahe gekommen. Das BatteRANGE-Konzept bietet die entsprechende Varianz und Skalierbarkeit, um vom Dieselantrieb bis zur Brennstoffzelle in jedem Range ein optimales Packaging zu erzeugen. Mit den Radformeln 4x2 und 6x2 hält es von der Sattelzugmaschine bis zum Motorwagen die Möglichkeit bereit, unterschiedliche Antriebsstränge entsprechend ihren spezifischen Anforderungen zu verbauen."
Um diese enorme Variabilität umzusetzen, unterteilt Edag den Rahmen in drei Teilgruppen. Die Front orientiert sich dabei an dem Konzept, das die Schweizer auf der IAA 2016 vorgestellt haben. Die großen Gussteile mit lastpfadoptimierten Knoten schaffen den nötigen Bauraum im Rahmen, um eine Einzelradaufhängung aufzunehmen. Das ist aber nicht alles. Denn dank der voluminösen Proportionen des Rahmenkopfes passen auch Kühler und Komponenten für Brennstoffzellen- oder elektrische Antriebe hinein. Gleichzeitig hatte Edag beim neuen Vorderwagen auch die neuen Längengesetzgebungen im Blick, sodass eine Einzelradaufhängung und ein komfortabel niedriger Fahrerhausboden realisierbar wären. In der Mitte des Rahmens sind die Energiespeicher angebracht.
Foto: EDAG
Damit weicht Edag grundsätzlich nicht weit von althergebrachten Layouts ab. Der Mittelteil fungiert auch als Crash-Struktur für seitliche Rempler und besteht aus mehrfach baugleichen Blechpressteilen und Profilen. Dadurch hat Edag eine hoch skalierbare Struktur geschaffen, die sich dank der vielen sich wiederholenden Teile kostengünstig herstellen lässt. Auch das Wort "Energiespeicher" wählt Edag bewusst. Denn gemäß der Philosophie, viele verschiedene Antriebsarten unterzubringen, sitzen dort Tanks und Abgasanlagen beim Diesel, spezielle von GF Casting Solutions in Leichtbau gefertigte Batterie-Packs beim Stromer oder Druckflaschen für Erdgas-Antriebe oder als Reservoir für den Wasserstoff, aus dem in der Brennstoffzelle Energie erzeugt wird. Dieses komplette Rahmenmodul lässt sich schon in der Vormontage weitgehend vervollständigen. Am Band wird es also praktisch wie ein einziges Plug-and-Play-Bauteil zugeführt. Am hinteren Rahmenteil ist der Leiterrahmen noch am ehesten sichtbar. Hier hängt Edag entsprechend der gewünschten Radformel die Achsen auf. Auf exotische Sonderwege verzichten die Schweizer aber. Ganz konventionell werden am Hinterteil des Chassis Liftachsen, Lenkachsen, Tiefkupplung und Ladebordwand integriert. Eine Animation dieses innovativen Mehrzweckchassis ist auf der IAA bei Edag auf Stand B33 in Halle 13 zu sehen.
