Nachhaltige Logistik bei Henkel Duft liegt in der Luft

Erst im vergangenen Herbst hat Henkel sein Hochregallager für den Bereich Laundry & Home Care (Wasch- und Reinigungsmittel) an dem Firmensitz in Düsseldorf erweitert und damit die Fläche des bestehenden Lagers deutlich erhöht: von 16.000 auf 24.000 Quadratmeter mit insgesamt 16 Lagerebenen und rund 200.000 Palettenstellplätzen. Bis zu 53 Millionen Pakete Wasch- und Reinigungsmittel haben hier Platz – das riecht man. Die vielen Produkte stehen sämtlich für Sauberkeit – gleichzeitig steht das Zentrallager für einen der Nachhaltigkeits-Bausteine des Unternehmens: der Vermeidung von Transporten.
"Der Riesenvorteil bei unserem Lager ist, dass es ein Wall-to-wall-Lagerstandort ist, also sich direkt neben der Produktion befindet", sagt Oliver Wittig, Leiter der Logistik des Bereichs Laundry & Home Care für Deutschland, die Schweiz und Benelux. Mit dem nun "alten" Lagerteil, der seit 2014 in Betrieb ist, wurde das Zentrallager-Konzept begonnen. Im Vergleich zu den Vorjahren konnten so durch den Wegfall von Nachschubtransporten zu externen Lagerstandorten bereits rund 20 Millionen Tonnenkilometer eingespart werden, ebenso wie aufwendige Umlagerungen.

Auf Logistik 4.0 ausgerichtet

Relativ schnell war klar, dass der Lagerstandort für das weitere Wachstum des Bereichs und die geplante Integration der Logistik für die Benelux-Länder nicht ausreicht. Schon 2016 war daher Baustart für den jetzigen Neubau, der noch stärker auf Automatisation setzt und damit schon ganz auf die Logistik 4.0 ausgerichtet ist. Vollautomatisch wird palettiert, eingelagert, kommissioniert, werden die Paletten vereinzelt, gewickelt und etikettiert. Betrieben wird das Lager im Auftrag von Henkel durch das Unternehmen Cretschmar Cargo.
Die besondere Herausforderung sind die hohen Losgrößen. Ein Produktionsbatch kann 50 bis 200 Paletten enthalten, die direkt aus der Produktion in das Lager kommen – rund um die Uhr. Ein Kanallager war daher die naheliegende Lösung, bei dem elf Paletten tief eingelagert werden und 31 Regalbediengeräte durch das Hochregallager flitzen. Der Durchsatz ist entsprechend – 1,2 Millionen Paletten werden jährlich über das Lager abgewickelt.

Die Auslagerung der Ware und die Verladung dauern maximal eine Stunde – eine Hängebahn bringt die Paletten zu den 18 Toren des Warenausgangs, an denen von 6 bis 22 Uhr in zwei Schichten gearbeitet wird. Rund 170 bis 180 Lkw werden pro Tag verladen.
Um die großen Mengen abzuwickeln, greift außerdem ein Trailerpool-Konzept, bei dem Auflieger vorgeladen und dann bereitgestellt werden. Durchschnittlich 400 Kilogramm wiegt eine Palette, oft werden Doppelpaletten mit 800 Kilogramm gepackt. "Da kommen wir mit 30 bis 33 Palettenstellplätzen schon oft an die Gewichtsgrenzen. Aber mit einem Materialmix im Lkw bekommen wir das hin." Vier Dienstleister sind in der Hauptsache für den Henkel-Bereich Laundry & Home Care tätig. "Mit denen setzten wir uns regelmäßig zusammen, um die Abwicklung effizienter zu machen", erzählt Wittig.

KV-Verkehre in die Türkei

Aber Henkel, das zu den Gründungsmitgliedern der CO2-Initiative Lean and Green der Standardisierungsorganisation GS1 Germany gehört, setzt nicht ausschließlich auf den Lkw: Über Terminals wie Neuss und Köln werden die Produkte mit dem Kombiniertem Verkehr nach Italien, Österreich und in die Türkei verbracht. "Verstärkt getrieben durch den Laderaummangel würden wir gerne auch den heimischen Markt mit intermodalen Transporten bedienen", sagt Wittig. "Allerdings sind die Rahmenbedingungen schwierig, etwa was das Thema Fahrpläne betrifft – das bedeutet einen hohen Synchronisationsaufwand. Unsere Kunden sind allerdings gesprächsbereit – sie sehen ja auch die Lage auf dem Frachtmarkt."

Kollaboration mit den Kunden

Auch die Kollaboration mit den Kunden ist ein strategisches Mittel, um die Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. In einem Projekt mit dem Kunden Metro ist Henkel die Optimierung der Laderaumauslastung angegangen und hat dafür auch den ECR-Award 2017 von GS1 Germany erhalten: Im Kern steht eine Plattform, über die alle Stammdaten zur Verfügung stehen und über die die Auftragskommunikation läuft. So kann die Auftragsstruktur analysiert und Ineffizienzen zum Beispiel durch eine Abstimmung der Lieferfrequenz vermieden werden – etwa wenn der Kunde Produkte für 35 Stellplätze oder für nur 31 Stellplätze bestellt hat. Extra Abstimmungsbedarf braucht es daneben im Aktionsgeschäft: Zehn Lkw voll mit Waschpulver sind nicht von einem Tag auf den anderen zu bekommen – "gemeinsam mit dem Kunden versuchen wir dann, eine Lösung zu finden."
Mit weiteren Partnern aus Handel und Logistik kooperiert Henkel im Rahmen des EU-Projekts Nex-Trust, bei dem ebenfalls GS1 Germany federführend ist: Henkel lässt etwa Ware zum Drogeriefilialisten dm bringen – und nimmt im Gegenzug wieder leere Chep-Paletten mit. "So gibt es noch viele Potenziale, um Leerfahrten zu vermeiden und Verkehrsströme effizienter zu machen", sagt Wittig. Betrachtet man alle Anstrengungen und bisherigen Einsparungen, so der Logistikleiter, sei Henkel auf gutem Weg, sein anspruchsvolles Nachhaltigkeitsziel zu erreichen.