Sitzherstellung Isri 11 Bilder Zoom
Foto: Isringhausen

Lkw-Sitzproduktion bei Isringhausen

Ein Sitz entsteht

Der Sitzhersteller Isringhausen gibt Einblicke in die Sitzproduktion und -entwicklung am Standort Lemgo.

In Lemgo schlägt das Herz von Isringhausen oder kurz: Isri. Die historische Hansestadt ist der Hauptstandort des Sitzherstellers. Hier wird entwickelt, getestet und produziert. Seit 1991 ist Isringhausen Teil der auf Fahrzeuginnenräume, Textilien und Sitze spezialisierten Aunde-Gruppe mit 108 Werken in 27 Ländern. "So können wir nahezu den kompletten Sitz in unserer Unternehmensgruppe herstellen – ­ohne Zulieferer", erklärt Vertriebsleiter Robert Pertlwieser. Zu den größten Kunden gehören Fiat, Daimler und Volvo. Wer zum Beispiel im ­neuen Iveco Daily Platz nimmt, sitzt garantiert auf ­einem Isri-Produkt. 

Im Fahrzeugsitze-Markt herrscht nicht nur ein intensiver Wettbewerb – es gilt auch länderspezifische Bedürfnisse zu bedienen. "Die Amerikaner mögen’s zum Beispiel etwas breiter und weicher", erzählt Pertlwieser. Sein Kollege Tobias Lüpfert, Leiter der Entwicklung, hebt die Bedeutung des direkten Kontakts zu den Lkw-Fahrern hervor: "Wir haben immer 20 Prototypen im Umlauf, zum Beispiel bei der Spedition Landwehr gleich nebenan. Die Fahrer füllen anschließend Fragebögen aus." Parallel dazu betreibt Isri einen Test-Lkw, in dem die Entwickler eigene Erfahrungen sammeln und mit dem Feedback der Fernverkehrsprofis verknüpfen. 

Trendscouting auf Möbelmessen

"Unsere Designer besuchen sogar Möbel-Messen, um Trends aufzugreifen", berichtet Lüpfert. Die Entwicklungsabteilung kooperiert zudem mit Universitäten und Instituten, zum Beispiel Fraunhofer. "Wir simulieren alle Versuche zuerst virtuell, dann praktisch", sagt Lüpfert. "Da es sich um einen Arbeitsplatz handelt, sind Lkw-Sitze immer etwas Besonderes." 

Meilensteine der Sitzentwicklung in Lemgo sind die Integration des Gurtes in den Sitz anstatt in die B-Säule im Jahr 1987 oder die auf der IAA Nutzfahrzeuge 2012 vorgestellte Gestensteuerung, die inzwischen auch im Sitzen möglich ist. Derzeit werden neue Materialien eingesetzt, zum Beispiel PET-Fasern aus Pfandflaschen und Wolle, da sie besonders viel Feuchtigkeit absorbieren können. 

Wie ein Sitz letztlich produziert wird, bestimmt der Kunde. "Wir können nur Vorschläge machen", sagt Lüpfert. Was auch nicht in der Macht des Herstellers liegt, ist eine ordentliche Einweisung. "Wenn der Lkw übergeben wird, wird oft vieles erklärt, nur der Sitz nicht. Das soll der Fahrer selbst herausfinden", bemerkt Friedrich Kämper vom Kundenservice. Deswegen gibt es das ­Isringhausen-Training für Verkäufer, Monteure, Händler und Werkstattpersonal. 

Alles beginnt mit einem Stahlcoil

Am Anfang eines jeden Sitzes steht ein Stahlcoil. Hunderte Tonnen Stahl lagern im Vorfeld der Stanzerei. "Gut die Hälfte davon wird täglich verbraucht", rechnet Werksleiter Rainer Kottemann vor, "in drei Schichten am Tag, sechs Tage die Woche." Die Coils werden abgerollt und durchlaufen mehrere gewaltige Pressen. Eine Halle weiter werden die ausgestanzten Teile von Robotern verschweißt. "Durch die Gurtintegra­tion werden hohe Anforderungen an die Schweißnähte gestellt", erklärt Kottemann. Auch bei der Montage des Sitzgestells ist Handarbeit passé. "2007 haben wir eine Maschine gebaut, die es ermöglicht, das komplette Schwingsystem zu montieren, ohne dass einer Hand anlegt", berichtet der Werksleiter. 

In speziellen Transportkäfigen wandern die Teile dann zur Elektrotauchlackierung. Dabei werden nur die Metallteile lackiert. "An Kunststoff perlt die Farbe ab wie Wasser", erklärt Kottemann die Vorzüge der Tauchlackierung. Standard­farbe ist schwarz – zunächst matt. Dann, nach einem Aufenthalt im "Ofen", glänzend. Nun ist die Hardware des Sitzes, also Schwingsystem, Sitzrahmen und Rückenrahmen, fertig. 

Innenleben fehlt noch

Was jetzt noch fehlt, ist die Software, also Schaumstoffe und Bezüge. Hinzu kommen der Faltenbalg, die Kunststoffabdeckungen sowie das Innenleben aus Luftfeder, Stoßdämpfer, Schläuchen, Kabeln, Sitzheizung, gegebenenfalls Sitzbelüftung und natürlich Gurt. Die Schäume fürs Sitz- und Rückenpolster und die Textilbezüge liefert ein Schwesterunternehmen aus der Aunde-Gruppe zu. 

Komplett gefertigt werden in Lemgo nur Kleinserien, erläutert Entwicklungsleiter Lüpfert. "Bei Großserien erfolgt die Endmontage bei den Kunden." Deren Arbeiter werden dann vorab bei Isri geschult. Die Endmontage in Lemgo ist topmodern: Fließfertigung mit Arbeitsanweisungen und Kontrolle über Bildschirme direkt am ­Arbeitsplatz. 

Sitze müssen zahlreiche Tests durchlaufen

Dass Isringhausen in puncto Qualität und Sicherheit nichts dem Zufall überlässt, beweist ein Rundgang durch das Mess- und Prüflabor. Hier setzen unter anderem eine Aufprall-, eine Belastungs- und eine Schwingungsmessanlage den hauseigenen Produkten zu. Auf Dauerprüfständen misst Lutz Meyer, der Leiter des Labors, die Strukturfestigkeit von Polstern und Bezügen. Er prüft, ob auch nach x-facher Benutzung jedes Bedienelement ordentlich einrastet oder ob zum Beispiel bei einem Aufprall scharfe Kanten entstehen können, die dem Fahrer gefährlich werden. Außerdem umfasst das Labor einen Ein- und Ausstiegstest mit einem 90 Kilogramm schweren Torso. "Wir testen das Material wirklich intensiv, weil wir wollen, dass es lange lebt", erläutert Kämper. "Wir bekommen auch regelmäßig Rückläufer aus einem austra­lischen Steinbruch, der jährlich seine Dumper-Sitze tauscht. Das sind die idealen Dauertester."

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Dieser Artikel stammt aus Heft lastauto omnibus 04/2016.
Hier finden Sie alle Artikel dieser Ausgabe im Überblick.
Johannes Roller, Redakteur FERNFAHRER

Autor

Datum

10. März 2016
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