3M Leichtes fährt oben

In der Vergangenheit lief der Streckenverkehr direkt ab, beispielsweise zwischen Produktionsstandort und Lager, zwischen Werk und Werk oder zwischen Produktionsstandort und Kunde. "Dadurch hatten wir sehr viele verschiedene ­Linien, teilweise mit nur einzelnen Lademetern, teilweise mit einem ganzen Lkw, der aber nicht ganz ausgelastet war", erklärt Dirk Scholz, General Manager Physical Distribution bei 3M Deutschland.

Im Mittelpunkt steht das System Hub and Spoke

Im Mittelpunkt der neuen Transportplanung steht dabei das System Hub and Spoke (Nabe und Speiche). "Dieses Prinzip wendet 3M jetzt auch für seine internen Linien an", sagt Scholz. Betroffen sind die Warenvor- und Hauptläufe: Dabei dient das Hub als zen­traler Umschlagplatz für Güter, die für eine Region bestimmt sind. Im Hub werden sie neu zusammengefasst und anschließend direkt an die Kunden oder das nächste Hub ausgeliefert – ohne wie früher bestandstechnisch vereinnahmt zu werden.

Im Rahmen des neuen Projekts hat 3M vier Lagerstandorte in Großbritannien, Polen, Italien und Frankreich um die Hubfunktion erweitert. In Deutschland wurde der Standort Duisburg des Logistikdienstleisters DHL als Hub auserkoren, da dort bereits viele Warenströme aus dem 3M-Distributionszentrum Jüchen umgeschlagen wurden.
So werden alle europäischen Warenströme in den jeweiligen Hubs konsolidiert und weiter­geleitet. Dabei nutzt 3M je nach Zielregion bestimmte Dienstleister. Durch das Hub-and-Spoke-System spart der Hersteller bei seinen internen Linien etwa zehn Prozent der Lkw-Kilometer ein. Weitere Kilometer einsparen will 3M durch die Verlagerung von der Straße auf die Schiene.

Jede zu vergebende Relation wird geprüft

"Das wird bei jeder neu zu vergebenden Relation überprüft", sagt Scholz. Bereits jetzt hat das Unternehmen täglich mehrere Auflieger zwischen Deutschland und Italien am Laufen: Die Waren werden per Lkw vom Distributionszentrum Jüchen ins Terminal nach Neuss gebracht, dort auf die Bahn ­umgeschlagen und nach Carpiano in der Region Mailand transportiert.

Nicht nur den Transportweg hat 3M neu organisiert, auch die Auslastung der Fahrzeuge haben die Verantwort­lichen im Blick gehabt. Wenn es nicht gerade der direkte Wettbewerber ist, scheut sich 3M auch nicht, mit anderen Versendern in puncto Auslastung zu kooperieren. Beispielsweise, wenn es um feste, länderübergreifende Strecken geht. "Meist ist das ein Zufallsprodukt von Kongressen oder ähnlichen Veranstaltungen, bei denen man mit Kollegen ins Gespräch kommt", sagt Scholz. "Aber wir haben auch einen Dienstleister, der unterschiedliche Versender zusammenbringt."

Kleine Optimierungen schaffen ebenfalls Transportraum: "Bei einigen Produkten haben wir die Verpackung geändert, sodass sie jetzt besser stapelbar sind", erklärt Scholz. Um die Auslastung zu verbessern, setzt das Unternehmen wo möglich Trailer mit zwei Ebenen ein, was fünf bis sechs Kubikmeter mehr Laderaum einbringt. Oder es werden Einzelkartons mit Slipsheets auf Vollpaletten gepackt, um die Lkw-Höhe auszunutzen. Eine weitere Praxis ist, schwere und leichte Ladung beziehungsweise Kartons geschickt zu kombinieren – die leichten Teile werden oben draufgepackt. Das spare dann bis zu einem Drittel an Frachtkapazität, erklärt Scholz. Und das ist auch für ein Hightech-Unternehmen kein alter Schuh.

DAS UNTERNEHMEN

Das Produktsortiment des US-Technologieunternehmens 3M umfasst mehr als 50.000 Artikel, vom Klebeband über verschiedene Folien bis hin zu elektronischen Waren oder Produkten für die Testung von Lebensmitteln. Die deutschen Gesellschaften des Konzerns haben im Jahr 2010 einen Umsatz von rund 2,1 Milliarden Euro gemacht und beschäftigen rund 4.800 Mitarbeiter.