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Remanufacturing von Teilen der Bremsanlage: Ersatzteile fürs zweite Leben

Knorr-Bremse bereitet Ersatzteile im großen Stil neu auf. Durch das sogenannte Remanufacturing sparen Kunden bis zu 20 Prozent gegenüber einem Neuteil. 

Der Lkw oder Anhänger hat schon einige Jahre auf dem Buckel und soll vielleicht demnächst verkauft werden, doch das dringend benötigte Ersatzteil kostet fast 2.000 Euro. Besonders bei älteren Fahrzeugen lohnt es sich oft nicht, teure Original-Ersatzteile zu kaufen. Bis zu
20 Prozent sparen kann, wer industriell aufgearbeitete Ersatzteile verwendet. ­Diese unterscheiden sich rein funktional nicht von einem Neuteil, sondern allein in Bezug auf die Lebensdauer. 

Schon seit rund 60 Jahren bereitet der Bremssystem-Hersteller Knorr-Bremse Bauteile industriell auf. "Das Remanufacturing wird auch in Zukunft immer wichtiger, weil der Bedarf an zeitwertgerechten Reparaturen steigt", sagt Dr. Daniel Köhler, bei Knorr-Bremse verantwortlich für den technischen Bereich der Abteilung Remanufacturing.
Bis 2018 will das Unternehmen einen Großteil der Produktpalette industriell aufarbeiten. Bereits im nächsten Jahr soll die Belegschaft im tschechischen Aufbereitungswerk in Liberec auf rund 100 Mitarbeiter wachsen. Im 9.000 Quadratmeter großen Produktionsgebäude macht Knorr-Bremse mit entsprechendem Know-how aus gebrauchten und defekten Ersatzteilen wieder voll funktionsfähige – in fünf Schritten.

Rückführung

Am Anfang des Kreislaufs steht die Rückführung der defekten Bauteile über die Nachmarkt-Logistik von Knorr-Bremse. Ein Pfandsystem dient als Anreiz, damit Kunden das Bauteil zurückgeben.

Demontieren

Im Werk in Liberec demontieren Arbeiter jedes Bauteil von Hand. Laut Knorr-Bremse ist der Zerlegeprozess kaum zu automatisieren. Komplexe Komponenten bestehen teilweise aus mehr als 100 Einzelteilen. Die Demontage eines Kompressors dauert rund 20 Minuten, andere Bauteile sind je nach Zustand schneller zerlegt.

Reinigen

Ein Großteil der Investitionen im Aufbereitungswerk steckt in die Reinigungsanlagen. Jedes Teil wird gründlich gereinigt, dafür stehen verschiedene Anlagen zur Verfügung. Spritz-Waschanlagen, Pyrolyseöfen zum Herunterbrennen alter Lackierungen, Strahlanlagen und Ultraschallbäder machen aus schmutzigen Bauteilen wie verölten Kompressoren oder verdreckten Bremsmodulen wieder saubere.

Aufarbeiten

Bei Kompressoren, die schon viele hunderttausend Kilometer hinter sich haben, werden etwa die Zylinder gehont und neu auf Maß gebracht, um den Ölverbrauch niedrig zu halten. "Alle Verschleißteile wie Dichtungen und Lager werden erneuert", sagt Dr. Köhler und ergänzt: "Auch defekte Elektronikteile werden getauscht und aktuelle Software-Versionen aufgespielt." Aufbereitet werden neben Kompressoren auch EBS-Module, Federspeicherzylinder oder Luftaufbereitungsanlagen. "Technisch ist fast alles möglich, aber es muss wirtschaftlich sein", sagt Frank Merwerth, kaufmännischer Leiter im ­Bereich Remanufacturing.

Montieren und testen

Zum Schluss werden die aufbereiteten Einzelteile montiert, die Arbeitsschritte folgen exakt denen der Originalteile – teilweise findet die Montage auf denselben Bändern statt. Laut Knorr-Bremse sind sogenannte End-of-Line-Tests fester Bestandteil des Remanufacturing. Dabei werden mehr als 100 Prüf- und Messschritte an jedem Bauteil durchgeführt. "Nur der Originalteile-Hersteller hat das nötige Know-how für die Aufbereitung, kennt alle Toleranzen und technischen ­Daten", erklärt Dr. Köhler.
Je nach Bauteil beträgt die Durchlaufzeit im Werk inklusive Standzeiten bis zu einer Woche. Der Aufwand ist beträchtlich, doch er lohnt sich für beide Seiten. Der Hersteller spart Ressourcen und muss nicht ständig Neuteile produzieren, der Kunde freut sich über bis zu 20 Prozent Ersparnis. "Das klingt zunächst nicht viel, aber im Transportgewerbe wird mit spitzem Bleistift kalkuliert. Somit ist das Preisniveau der wiederaufgearbeiteten Produkte attraktiv", sagt Frank Merwerth. Letztendlich profitieren nicht nur Kunde und Hersteller, sondern auch die Umwelt: Gegenüber der Neuteile-Produktion lassen sich bis zu 75 Prozent des Kohlen­dioxidausstoßes einsparen.

Selbst relativ günstige Produkte wie ­Ölabscheidungspatronen bereitet Knorr-Bremse wieder auf. "Wir entfernen das Granulat, mittels Pyrolyse werden die ­Ölreste herausgebrannt und das Granulat so gereinigt", berichtet Merwerth. Das Verfahren rechnet sich durch die hohen Stückzahlen – die Menge macht’s.

Gewährleistung

Gerade bei sicherheitsrelevanten Bauteilen spielt Vertrauen eine große Rolle. Bei einer herkömmlichen Reparatur bezieht sich die Gewährleistung lediglich auf die eingesetzten Neuteile. Bei der industriellen Instandsetzung wird das Bauteil komplett zerlegt, gereinigt, alle Verschleißteile werden erneuert und es findet eine umfassende Qualitätskontrolle statt. Durch den hohen Aufwand und die erreichte Qualität erhält das Bauteil eine Gewährleistungszeit von zwölf Monaten. Dennoch kommuniziert Knorr-Bremse offen, dass die Lebensdauer eines aufbereiteten Bauteils nicht der eines Originalteils entspricht. Für ältere und Gebrauchtfahrzeuge ist die neue Lebensdauer aber immer noch ausreichend lang.

Autor

Foto

Knorr Bremse

Datum

15. Dezember 2015
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