Bus Modification Center 21 Bilder Zoom
Foto: Thorsten Wagner, MAN

Busbau mit Leidenschaft

Zu Besuch im Bus Modification Center von MAN

Vorstellung: Nach dem Aus für das letzte deutsche Neoplan-Werk im vogtländischen Plauen entsteht dort eine Edelschmiede für Individualausbauten. Wir haben uns vor Ort umgesehen.

Vor nicht allzu langer Zeit galt Spitze, aus Garn in unterbrochenen Mustern gestickt oder gewebt, als der ganz besondere Zierrat für Stoffe und Kleider. Von diesem ehemaligen Glanz ist wenig übrig geblieben. Heute findet sich das Gewebe vorwiegend als ­Spitzenunterwäsche in allen erdenklichen Farben und Mustern in Fachgeschäften und es darf durchaus bezweifelt werden, dass das edle Stöffchen ein Verkaufsschlager ist. Seine Blüte erlebte das Gewebe indes im 19. Jahrhundert im vogtländischen Plauen, nachdem Achim Falke 1881 die maschinengestickte Tüllspitze erfunden hatte. 1912 waren zu Hochzeiten 16.000 Maschinen in Plauen im Einsatz und der Ruf des Gewebes hatte weltweiten Klang, der zwei Weltkriege und den real existierenden Sozialismus überlebte. Eines der verbliebenen Gebäude aus diesen Zeiten grenzt unmittelbar an den Leuchtsmühlenweg, der seit fast ebenso langer Zeit für den Lkw- und Busbau der Marke Vomag beziehungsweise für die spätere Instandsetzung von maroden Ikarus-Bussen bekannt war. "Das Bus Modification Center fängt dort an, wo das Serienportfolio endet" Das 1991 von der Familie Auwärter übernommene Werk erhielt 2009 nach der Schließung des Neoplan-Werks 2 im niederbayerischen Pilsting einen gehörigen Schub. Die Halle mit der Bezeichnung "Plauener Gardine" wurde angemietet, um dort den Endausbau von Starlinern, Citylinern und Doppeldeckern voranzutreiben. Doppeldecker aus Plauen fahren nicht nur in Berlin, sondern auch in Dubai. Der Aufstieg des letzten deutschen Neoplan-Werkes nahm aber 2014 ein jähes Ende, nachdem sowohl MAN als auch die örtliche Politik noch einiges Geld hineingepumpt hatten. So wurde dort eine der modernsten Lackieranlagen im VW-Reich errichtet, die nun auf neue Aufgaben wartet. Die völlige Schließung wurde abgewendet. Wie die Plauener Spitze selbst überlebt somit auch ein wertvoller Nukleus des Busbaus am Standort in Gestalt des MAN Bus Modification Centers (BMC). "Das Bus Modification Center fängt dort an, wo das Serienportfolio endet", heißt es bei MAN. Und das wird wie überall weiter standardisiert, um an der Kostenschraube zu ­drehen. Die Halle 5, das erst vor wenigen Jahren errichtete vormalige Logistikzentrum, liegt direkt neben der langgezogenen, historischen Produktionshalle, deren Tage aufgrund der Statik gezählt sein dürften. Auf rund 600 Quadratmetern modern eingerichteter Produktionsfläche finden dort drei Fahrzeuge gleichzeitig Platz. Hier erhalten sie Sonderausbauten, die bis hin zu tiefgreifenden Gerippeeingriffen reichen können – zum Beispiel dem Einbau eines Lifts. Mittlerweile kommen die Busse auf eigener Achse und oft noch ohne kompletten Innenausbau aus dem MAN-Werk Ankara, in dem seit 2012 auch Neoplan-Fahrzeuge gebaut werden. Dort lassen sich zwar einzelne Sonderausbauten und Individualisierungen realisieren. Wenn es aber um aufwendige Ausbauten oder ganze Flotten geht, dann steuert MAN die Fahrzeuge jetzt automatisch in Plauen ein. Man könnte vom Boden essen So stehen hier ein Cityliner in Spicy-Orange sowie ein Skyliner in dezentem Silbergrau. Sie sollen als Messefahrzeuge von der Leistungsfähigkeit des BMC und der Modellreihe zeugen. Auch der erste Skyliner wurde nach dem Fehlstart von Viseon noch in Plauen gebaut. Es werden Erinnerungen wach an den Qualm und den beißenden Geruch des Gerippe-Schweißens, das gleich nebenan geschah. Ungleich feiner geht es in der modernen Halle nun zu. Man könnte beinahe vom Boden essen, so sauber ist es hier. Von oben scheint viel Tageslicht herein, eine große Rettungsinsel sticht ins Auge. Von den rund 140 verbliebenen Mitarbeitern sind 14 direkt mit dem Ausbau der Fahrzeuge beschäftigt. Insgesamt sind es 30 Arbeiter. Weitere 15 Angestellte befassen sich mit Technik und Auftragsabwicklung. Bis Ende 2017 sollen es 60 Mitarbeiter sein, die sich ausschließlich um die Modifikation kümmern. Die anderen sind mit Instandsetzungs- oder Zuarbeiten für das Motorenwerk Nürnberg beschäftigt. "Das BMC ist so etwas wie ein Start-up auf der grünen Wiese, mit all seinen Potenzialen und Herausforderungen", sagt Heinz Kiess vom Produktmarketing Bus. Kiess ist ein waschechter Neoplaner (siehe Interview). Vom Markt der Ausbaubusse – also der Nische der Nische der Nische – will sich MAN langfristig 70 bis 80 Einheiten herausschneiden und in weitere Bereiche wie Gefängnisbusse ("Spezialbusse für Justizanwendungen") vordringen. Insgesamt schätzt etwa Andreas Frenzel, Geschäftsführer des gleichnamigen Marktführers in diesem Segment aus Obersulm-Sülzbach, das Volumen auf "bis zu 150 Einheiten jährlich in Europa". Das Problem ist hierbei immer die Abgrenzung – wo fängt eine Modifikation an und wo hört sie auf? Zwar stellt sich MAN mit dem BMC als ein ernsthafter Konkurrent zu den Ausbauern auf, aber man ist weiterhin aufeinander angewiesen. Schließlich liefert Frenzel immer noch viele Serienbauteile wie Podestküchen oder verstellbare Tische zu, was zwei Drittel des Frenzel-Umsatzes ausmacht. Die schier unendliche Liste der Möglichkeiten in der Plauener Manufaktur reicht denn auch von diversen Steh-, Heck- und Mittelküchen über Luxustoiletten und Stauschränke aller Art bis hin zu Multimedia-Ausstattungen und hochwertigen Verlaufs- und Designlackierungen aus der nagelneuen Lackieranlage. Ein eingespieltes Team Der Liefertermin der Messefahrzeuge naht, der Druck erhöht sich täglich. Die Kollegen der Schreinerei arbeiten Hand in Hand mit den Elek­trikern, die noch beide Cockpits komplett zerlegt haben. Nebenan werden die LED-Lampen für den funkelnden Sternenhimmel im Skyliner verlötet und getestet. In der Mitte zwischen den Bussen lagern die größeren Zulieferbauteile wie die Sitzgruppe für die Konferenz-Lounge des Cityliner, so ist alles schnell zur Hand. Das Team ist eingespielt. Immer wieder schauen die Techniker aus dem Nebengebäude vorbei und besprechen mit den Kollegen am Fahrzeug, wie sich deren Zeichnungen optimal umsetzen lassen.  Ein altes Prinzip der Neoplan-Fertigung, nämlich das der unmittel­baren Nähe von den Technikern zur Produktion, lebt so weiter und ermöglicht vergleichbar kunden­nahe Ergebnisse. "Wir rechnen hier mit einer Montagezeit von vier bis zwölf Wochen", sagt André Körner, Chef des BMC und vormals kaufmännischer Geschäftsführer des Neoplan-Werkes. "Allerdings sind wir flexibel in Arbeitszeit und Ressourceneinsatz aufgestellt, um auch weitere Herausforderungen anzugehen." Messefahrzeuge sind dabei selten repräsentativ: Der Zeit- und Qualitätsdruck des anspruchsvollsten Kunden schlechthin, der eigenen Firma, hinterlässt deutliche Spuren im Überstundenregister so manchen Mitarbeiters. Dann der Messeauftritt: Kortrijk Xpo im Oktober 2015, die wichtigste Messe der europäischen Buswelt. Die beiden Fahrzeuge glänzen auf dem gemeinsamen MAN- und Neoplan-Stand in Halle 2 im Scheinwerferlicht. Leidenschaftlicher Busbau auf die Spitze getrieben Was die Neoplan-Busse nicht an messetypischem Neuheitenwert bieten, machen sie allemal in Sachen zeitloser Präsenz und Hochwertigkeit wett. Der City­liner glänzt als edel ausgestatteter ­Clubbus mit 36 Exclussivo­Plus-Sitzplätzen. Der Skyliner treibt unterdessen das Zwei-Zonen-Konzept mit einer Luxusküche und einer von ihr entkoppelten Vakuum Toilette auf die Spitze. Das Neoplan-­Individual-Logo ziert viele sichtbare Bauteile in den Bussen – und das beginnt bei den Einstiegen. Das L­ogo ist die seit mehr als fünf Jahren etablierte Untermarke für Individualisierungen, die erst jetzt mit dem BMC ihre volle Ausprägung erfährt – und das im Endeffekt für beide Hausmarken, selbst wenn sich nur eine davon mit dem Premium-Logo schmücken darf. So fühlt sich auf die Spitze getriebener "Bus(aus)bau aus Leidenschaft" an. Beide Busse verdeutlichen jeder auf seine ganz eigene Art die Spitze des Machbaren. Man muss das Ambiente wohl selbst erleben, um diese sprachliche Übertreibung nachzuempfinden. Und man muss einen Blick in die Plauener Schreinerei geworfen haben, um zu verstehen, mit welchem Aufwand dieser Luxus in den Bus kommt. Modernste Tischlerei der Region Die Tischlerei ist so etwas wie das Herzstück des BMC. Dort sind zwei gelernte Tischler, ein Tischlermeister, ein Auszubildender sowie zwei weitere Mitarbeiter in der rund 460 Quadratmeter großen Werkstatt beschäftigt. Für das BMC wurden rund 500.000 Euro in die neue Tischlerei investiert und 14 Maschinen neu angeschafft, darunter ein aufwendiges Fünf-Achs-CNC-Bearbeitungszentrum, das voll elektronisch gesteuert ist. "Mit dem heutigen Ausstattungsgrad ist unsere Tischlerei eine der modernsten in der gesamten Region. Wir sind somit in der Lage, sowohl einfache als auch Möbel im hochwertigsten Bereich schnell und effektiv zu produzieren", erklärt Tischlermeister Jens Schönrich stolz. Mit der Vakuum-Membranpresse mit integriertem Heizaggregat können zum Beispiel die heute sehr häufig und flexibel eingesetzten Mineralkunststoffe dreidimensional thermisch verformt und so für jeden Zweck im Bus optimal angepasst werden. Die Aufheizzeit des Materials auf 180 Grad Celsius beträgt rund 30 Minuten. Dann wird das Werkstück in der Membranpresse auf die jeweilige Form gelegt, verschlossen und ein starkes Vakuum erzeugt. In der Presse bleibt das Werkstück bis zum Erkalten, was je nach Temperatur in der Werkstatt zwischen drei und fünf Stunden dauern kann. Es gibt fast nichts im Innenraum eines Busses, das mit den Mitteln dieser Werkstatt nicht optimal anzupassen wäre. Die Busse beider Marken, die ihre jeweils ganz individuelle Veredelung erfahren, sind besondere Einzelstücke, die ihresgleichen suchen – seien es Mannschaftsbusse für Eishockey- oder Fußballmannschaften, Präsidenten- und Begleitbusse für Asien und den Nahen Osten oder Stadtbusse mit Luxus-, Bank- oder Feuerwehrausstattungen als echte Leitzentralen. So bleibt die Spitze des Busbaus wie auch die Plauener Spitze weiterhin dem Vogtland verpflichtet – wenn auch unter etwas anderen Vorzeichen.

Dieser Inhalt ist exklusiv für unsere Digital-Abonnenten

Melden Sie sich an und prüfen Sie, ob Ihre Abonummer in Ihrem Profil hinterlegt ist. Wenn Sie Abonnent sind, aber noch kein Profil haben, können Sie sich hier registrieren. Weitere Informationen zu Registrierung und Anmeldung finden Sie hier.

› Jetzt anmelden

Sie haben noch kein Digital-Abo? Angebote und Informationen zu unseren Titeln und den Digital-Abos erhalten Sie in unserem Shop.

› Jetzt informieren
Dieser Artikel stammt aus Heft lastauto omnibus 03/2016.
Hier finden Sie alle Artikel dieser Ausgabe im Überblick.

Autor

Datum

5. März 2016
5 4 3 2 1 0 5 0
Kommentare
Kostenloser Newsletter
Newsletter Small

+++ Tests +++
+++ News +++

Und immer bequem und kostenlos per E-Mail.